MYSILO

 انتخاب نوع کولر(عمودی یا افقی) به فضای مورد نظر بستگی دارد. کولر های افقی برای خنک کردن پلت های حاوی چربی، ملاس و اوره زیاد  مناسب است اما در کولر های عمودی امکان چسبیدگی پلت زیاد است.

کولر دمای پلت را به 10 درجه سانتیگراد رسانده و میزان رطوبت آن به 0/5 درصد رطوبت اولیه می رسد. اگر پلت بطور صحیح سرد نشود وضعیت آنها بدتر شده و در نتیجه خاکه بیشتر تولید می گردد. علاوه بر آن رشد قارچ و کپک نیز در آنها بیشتر خواهد شد.

 
کولر عمودی

 کولر های عمودی از 2 ستون پلت و یک ستون مرکزی با جریان هوای گرم تشکیل شده است. دیواره دو ستون دارای شبکه های سیمی و توری است که هوا از این توری، توسط فن به پلت ها هدایت می شود.

 
قسمت های مختلف آن شامل:

 1- مخزن و وسیله دریافت برای نگهداری پلت های آماده شده در جلو ستون خنک کننده    

2- ستون های خنک کننده 

 3- محفظه هوا   

 4- موتور چرخ دنده تخلیه و کنترل     

5-چرخ دنده های تخلیه

6- فن گریز از مرکز    

7- موتور فن هدایت کننده هوا

 پلت ها چگونه خنک می شوند؟

 هنگاه ورود پلت به کولر دما و رطوبت آن کاهش می یابد. میزان عملکرد کولر به مقدار حرارت و رطوبت پلت ها بستگی دارد. با کاهش 11 درجه سانتیگراد از دما، میزان رطوبت 1 درصد کاهش خواهد یافت. کولر می تواند رطوبت و حرارت اضافه شده در کاندیشنر و حرارت حاصل از موتور اصلی را کاهش دهد.

 

مرحله به مرحله با پلت جلو می رویم :

الف- در کاندیشنر بخار مواد خام متراکم شده و موجب افزایش 3 تا 5 درصدی رطوبت مواد می شود. در حین متراکم شدن بخار مقداری حرارت نیز تولید می شود. در کاندیشنر دمای پلت حدود 60 تا 94 درجه سانتیگراد خواهد شد. برای رسیدن به کیفیت خوب محصول اکنون پلت باید خنک و خشک شود.

ب- هنگام خروج پلت از دای، به دلیل خاصیت مویینگی، مقداری از رطوبت جذب می شود.

ج- ساختار کولر به گونه ای است که جریان هوا براحتی در اطراف پلت قرار می گیرد. هوا دارای ظرفیت جذب رطوبت بوده و تبدیل به بخار می گردد و در نتیجه خنک کنندگی اتفاق می افتد.

د- حرارت گرفته شده از پلت موجب گرم شدن هوای داخل مخزن کولر می شود و بدین ترتیب جریان هوا، توانایی بیشتری برای جذب آب پیدا می کند.

با توجه به سرعت بالای چرخش رولر ها و وجود ضربات شدید ، معمولا اکثر کارخانه های تولید خوراک دام با خرابی  سریع بلبرینگ ها مواجه هستند که باعث کاهش تولید و افزایش هزینه ها میشود ، گروه مهندسین کارخانه سردار روشی مناسب برای این مشکل یافته اند اگر شما هم این مشکل را دارید با ما تماس بگیرید.

تماس از طریق نظرات و کاملا رایگان می باشد.

تیغه های برش

گاهی تیغه ها بجای برش پلت، موجب شکسته شدن آنها می گردند. طرح های مختلفی از تیغه خیلی تیز یا نوار ساده برش موجود است. به طور معمول تیغه ها باید برای پلت ها و نوارهای برش  (break bars ) برای کیوب استفاده شود .

اگر پلت یا کیوب با برش کوتاه مد نظر باشد تیغه را باید نزدیک دای تنظیم کرد. تیغه تیزی نیز برای برش تمیز و صاف در سطح دای استفاده می گردد. طول پلت را می توان با تغییر نرخ خوراک یا تنظیم تیغه ها تنظیم نمود.


1-      پلت هایی با طول استاندارد و مورد پسند مشتری تولید نمایید.

2-    اگر بیش از یک دستگاه برای تولید خوراک مشابه در حال کار است برای تولید پلت با طول برابر، تیغه ها را تنظیم نمایید.

3-      در بعضی شرایط به تیغه های کوتاه یا تیغه ای نیاز نیست. تیغه های کوتاهتر برای برش پلت مناسبند که پلت را بطور مستقیم به داخل مخزن تخلیه برای خنک شدن پرتاب نمایند. تیغه های بالایی پلتها را در خلاف نگهدارنده تیغه کوتاهتر پرتاب کرده و موجب شکستگی زیادی خواهد شد. گاهی اوقات نیز  به هر دو تیغه نیاز است.

رویه غلطک از نظر سختی، طرح و زبری مختلف است.

غطک هایی با رویه تنگستن نسبت به سایر طرح ها در مدت طولانی تری دچار ساییدگی می شوند. ممکن است طول کارکرد این غلطک ها بیشتر از دای باشد و حتی با تعویض دای نیاز به جایگزینی نداشته باشند.

 رویه غلطک در انواع  موجی شکل، انتهای باز یا بسته و یا در طرح های مارپیچ ساخته می شود. ایجاد فرورفتگی در سطح غلطک موجب برش های نامناسبی در حین کار شده و عملیات را دچار مشکل می کنند.

در صورت ممکن استفاده از غلطک های جدید باید همزمان با دای جدید انجام شود. تعویض تنها یک غلطک کیفیت پلت و راندمان را کاهش و هزینه های تولید را افزایش می دهد

 
رویه های غلطک بر اساس عرض دای و پوشش تمام منافذ آن طراحی می شود. بخش های مختلف غلطک، شرایط گردش در مرکز را فراهم  می کند. به چند دلیل ممکن است غلطک ها خارج از تنظیم کار کنند:

·        وجود ساییدگی

·        عدم تنظیم مناسب

·        نصب نا مناسب

·        نصب نادرست تجهیزات مختلف غلطک...

مسئولیت های مدیر کارخانه عبارتند از :

 1- کیفیت پلت : کیفیت محصول مطابق با کیفیت مورد پسند مشتری باشد

2- نرخ تولید پلت: در زمان تولید بالا نیز کیفیت پلت باید مورد پسند مشتری باشد.

3- آموزش اپراتور : اپراتور باید برای کاری که قرار است انجام دهد آموزش ببیند.

4-  نگهداری تجهیزات : از تجهیزات در حین کار مراقبت کنید. مثل اندیکاتورها، کنترلگر ها، تنظیم کننده ها و تجهیزات.

5-  ثبت رکورد ها : داده ها باید بدرستی ثبت و بدرستی استفاده شوند.

6- از دای مناسب استفاده نمایید

7- از دای، غلطک و پرس پلت برای کاهش هزینه های عملیاتی، تولید، کاندشنینگ  مراقبت نمایید.

8- از آسیاب برای راندمان بهتر نگهداری و مرتباً آن را بررسی نمایید.

9- اجزای خوراک را از نظر خصوصیات، ترکیب و رطوبت بررسی کرده تا کمترین اثرات منفی را نسبت به هم داشته باشند.

چطور می توان از دستگاه پلت بطور مناسب استفاده و نگهداری نمود؟

 ماشین های پلت جزو تجهیزات اصلی کارخانجات تولیدکننده خوراک هستند. استفاده درست از این دستگاهها علاوه بر بهبود راندمان تولید بر منافع اقتصادی کارخانه موثر خواهد بود.

نگهداری مناسب از تجهیزات کارخانه علاوه بر کاهش خطا در طول کار موجب طولانی شدن عمر کاربردی دستگاه، کاهش هزینه های نگهداری و افزایش منافع سرمایه گذاران می شود. به نکاتی که در زیر ذکر شده توجه کنید:

1-     بطور منظم تمام بخش های دستگاه را روغن کاری نماید. غلطک ها را در هر دو ساعت و بخش های فوقانی بلبرینگ شافت اصلی را در هر 4 ساعت روغن کاری نمایید. از بخش های انتقال دهنده از نظر کارکرد و یا از کار افتادگی بطور مرتب بازدید نمایید.

2-     مخزن روغن چرخ دنده را بطور منظم عوض کنید. بعد از گذشت 15 روز از کارکرد یا 1000 ساعت کار، روغن باید تعویض شود. بدین ترتیب مطمئن باشید عمر مفید این قسمت افزایش خواهد یافت.

3-     تمام قسمت های دستگاه را از نظر درستی و محکم بودن هر هفته بررسی نمایید. کنترل کنید سوییچ بدرستی کار کند و مارپیچ های انتقال دهنده و کاندیشنر تمیز باشند. از بروز هرگونه مشکل مکانیکی جلوگیری نمایید.

4-     بعد از گذشت 15 روز وضعیت کلیدهای محرک را از نظر ساییدگی بررسی نمایید. سطح داخلی و خارجی دای را بازدید نمایید و در صورت وجود ساییدگی نسبت به لرزش های دای پیشگیری های لازم را انجام دهید. چون لرزش حلقه دای بر کیفیت پلت تاثیر دارد.

5-     از دای و غلطک های باکیفیت بالا استفاده نمایید. عدم استفاده از دای نامرغوب و تناسب فشار مطابق با فرمول از موارد کلیدی این قسمت از دستگاه است. تخلیه باید بطور کامل و یکنواخت انجام شود.

در زمان افزودن مایعات به میکسر مراقب باشید به هیچ وقت مایعات مستقیماً روی بخش های فلزی میکسر (پدال و دیواره) اسپری نشود. نازل در بالای میکسر نصب شده و بعد از اینکه سطح پدال با خوراک پوشیده شد مایعات را اضافه نمایید. این کار موجب می شود چسبیدن مواد به حداقل رسیده و زمان کمتری برای تمیز کردن صرف شود.

 
الف- افزودن چربی :

افزایش دما ، جذب چربی توسط اجزای خشک خوراک  افزایش می یابد. آغشته شدن سطح اجزای خوراکی با چربی موجب لغزندگی مواد در حین عبور از دای شده و بدین ترتیب مقاومت دای کاهش خواهد یافت.

 مقدار چربی اضافه شده به میکسر بر عملیات پلت تحت تاثیر دارد. اگر مقدار چربی زیاد باشد به دلیل لغزندگی کیفیت پلت کاهش خواهد یافت. ولی در صورت کم بودن چربی  ممکن است دستگاه دچار انسداد شود. اختلاف تنها  1 درصد چربی، بر کیفیت پلت تاثیرگذار خواهد بود. به دلیل اثر لغزانندگی چربی،باید  از دای با مقاومت بالا استفاده کرد.

 
ب- افزودن ملاس :

افزایش دما، اختلاط مواد چسبنده مانند ملاس را نیز بیشتر خواهد کرد. افزودن مقدار زیاد ملاس موجب چسبیدن مواد به تجهیزات انتقال دهنده می گردد. در تولید پلت، جریان پیوسته ای از مواد لازم است. افزودن ملاس به مش در عملیات پلت، برعکس اثر چربی است.

 توجه: ملاس حدود 25 درصد رطوبت دارد. بنابراین در استفاده از ملاس، مقدار افزودن رطوبت بخار را در نظر بگیرید.

پلت ها چگونه خنک می شوند؟

واژه شناسی

1-      ضخامت موثره : افزایش ضخامت موثره میزان فشردگی پلت در دای را بالا برده و در واقع همان ضخامت کاربردی دای است. ضخامت موثره در منافذ راست ( بدون برجستگی) ضخامت کل است. اما در دای های برجسته، برجستگی ها از ضخامت کل کسر می شود.


2-      شاخص فشردگی (L/D) : نسبت طول موثره دای بر قطر منافذ شاخص فشردگی می نامند. این شاخص باتوجه به نوع خوراک متفاوت است.


3-      برجستگی خارجی (بیرونی) : معمولاً دای برای افزایش مقاومت و فشردگی باریکتر ساخته می شود. منافذ دای از بیرون با دریل هایی که قطر بیشتری نسبت به قطر منافذ موثره دارند دریل می شوند.

 
4-      برجستگی متغیر: ردیف های بیرونی منافذ در مقایسه با ردیف های مرکزی کمتر است زیرا خوراک تمایل به خروج از کناره ها دارد. برای رفع یا کم کردن این مشکل ( که موجب سایش غیر یکنواخت دای می شود) برجستگی ردیف های خارجی برای هدایت بیشتر مواد به منافذ، عمیق تر ساخته می شوند.

 
5-      برجستگی مخروطی وارونه : برای پلت کردن بعضی از مواد اسفنجی از دای هایی با منافذ برجسته با مخروط های وارونه استفاده می شود. این منافذ برای پلت یونجه یا پودر ماهی مناسبند. این منافذ به دلیل قطر بیشتر، شاخص فشردگی کمتر می شود زیرا طول پلت و قطر آن بیشتر خواهد شد.


6-      مخروطی : محل ورود مواد به داخل منافذ به شکل مخروطی است که مواد را به داخل منافذ هدایت می کند. شکل این مخروط ها مختلف است و معمولاً دارای زاویه 55 تا 60 درجه هستند. خصوصیات مخروط نیز مهم است ، مخروطی که عمیق تر باشد اثر پیش فشار در دای ایجاد میکند و احتمال انسداد و بلوکه شدن را بخصوص در ساعات اولیه کار ایجاد می کند.

دای حلقوی در دستگاه پلت

از دای حلقوی می توان برای انواع مختلف مواد خام مثل تولید خوراک یا سوخت استفاده نمود. در اغلب موراد از این دای ها برای تولید پلت های خوراکی استفاده می شود. دای حلقوی در دستگاه پلت به دلیل ظرفیت بالای تولید در صنایع بزرگ  استفاده می شود.

مهمترین قسمت دستگاه پلت دای است . بنابراین نحوه نگهداری آن امری حیاتی در تداوم عمر مفید دستگاه محسوب می شود.

چند فاکتور بر عملکرد و عمر کاربردی دای تاثیر دارد. نکته اول اینکه مهمترین صدمه به دای ساییدگی و ترک خوردگی و در نهایت پاره شدن دای است. به دنبال استفاده فراوان و مداوم از دای، سطح آن صدمه دیده و قطر منافذ آن بزرگتر و مقاومت سطح خارجی دای کاهش خواهد یافت. از نکات اصلی و قابل توجه انتخاب مواد خام و نوع تیمار حرارتی مورد استفاده می باشد.

این انتقال دهنده ها بعنوان تجهیزات مکانیکی انتقال  مواد دارای معایب و مزایا می باشند.

 
مزایا :

·         یکی از ارزان ترین وسایل برای انتقال مواد به فواصل طولانی است.

·         موجب انتقال مواد بدون صدمه به آنها می شود

·         ارتفاع آن قابل تغییر است

·         می توان در حین کار، مواد را مشاهده کرد

·         در هر قسمت از نوار، بارگیری امکان پذیر است

·         بر روی نوار‌( تسمه) می توان جداکننده های فلزی قرار داد.

·         می توان تجهیزاتی برای توزین مواد روی تسمه قرار داد تا در جریان های پیوسته توزین نیز انجام شود

·         این انتقال دهنده می توانند در انتهای تخلیه بچرخند

·         بدلیل شیب دار بودن تسمه می توان از تسمه های دارای برجستگی برای جلوگیری از برگشت خوراک استفاده کرد.

·         برای جلوگیری از ریختن شدن مواد می توان دیواره های اضافی در لبه تسمه قرار داد.

معایب :

·         بطور معمول انتقال دهنده ها روباز هستند. اگر محصول تولیدی شما به پوشش یا تجهیزات محافظ نیاز داشته باشد هزینه های بیشتری را تحمیل خواهد کرد.

    مفهوم پلت کردن :

پلت کردن به معنی ایجاد خاصیت چسبندگی بین اجزای خوراکی با استفاده از رطوبت، حرارت و فشار برای تغییر شکل گرانول ها و خوراک مش به شکل های خاص می باشد.

منظور از خاصیت چسبندگی، ژلاتیناسیون و یا پلاستیسیته شدن اجزای خوراکی می باشد. ژلاتینه شدن مربوط به خاصیت ذاتی نشاسته و کربوهیدارت است در حالیکه پلاستیسیته به انحلال پروتئین ها وابسته است.

خاصیت چسبندگی مواد از یک ماده به ماده دیگر و از یک منبع به منبع دیگر متفاوت است. این اختلافات زمانی که پلت با فرمول های مختلف تولید شود واضح تر هستند. مثلا فرمول های مختلف خوراکی که در مقدار چربی ( چربی داخلی یا افزودن چربی) با هم تفاوت دارند.

چربی موجب لغزانندگی فرمولاسیون و کاهش خاصیت چسبندگی بین مواد می گردد. علاوه بر چربی متغیرهای زیادی وجود دارد که بر مقاومت پلت اختلال ایجاد می کند. مشکلات ایجاد شده از این اختلافات را باید با مطالعه در عملیات پلت و تجزیه و تحلیل آن برطرف نمود. ایجاد تعادل مناسبی از رطوبت، حرارت و فشار،  پلت هایی با کیفیت مناسب ایجاد خواهد کرد.

 

فواید پلت  

   ترکیب  رطوبت، حرارت و فشار در خوراک هایی که انرژی طبیعی بالایی دارد ، درجه ای پخت را ایجاد می کند که حیوان را قادر به استفاده از مواد مغذی خوراک خواهد نمود. بدین ترتیب با کاهش مصرف خوراک و افزایش وزن مناسب، ضریب تبدیل بهبود خواهد یافت. یعنی تولید شیر، گوشت و تخم مرغ با مصرف خوراک کمتری تولید خواهد شد. 

 

  خوراک های پلت شده حق انتخاب را از حیوان خواهند گرفت. تمام اجزای خوراکی در یک قالب قرار گرفته و بدین ترتیب تمام اجزای فرموله مصرف خواهند شد. جلوگیری از هدر رفت خوراک، موجب خوراک دهی متعادل می گردد.

 

  با پلت کردن هدر رفت اجزای خوراکی در اثر جابجایی و انتقال کاهش می یابد. این مسئله از ایجاد ترکیب نامتناسب اجزای خوراکی جلوگیری خواهدکرد.

 

 دانسیته حجمی اجزای خوراکی با پلت کردن افزایش خواهد یافت . بخصوص  اجزای فیبری خوراک مثل یونجه، تفاله چغندر، گلوتن  و موادی که دارای این خاصیت هستند.

 

مثلاً با پلت کردن یونجه دانسیته حجمی محصول دو برابر می شود از 17 پوند به 34 پوند در فوت مکعب یا بالاتر خواهد رسید. که بستگی به شرایط تولید خوراک های پلت شده دارد.  افزایش دانسیته هزینه های جابجایی را کاهش خواهد داد.

 

    خوراک پلت با دانسیته بالا،  مواد مغذی بیشتری را در طول زمان در اختیار حیوان قرار می دهد.

 

   آسیاب و  پلت دو فرآیندی هستند که جابجایی مواد را بهبود می دهند. در بسیاری مواقع تخلیه اجزای خوراکی اگر بشکل پلت  نباشند مشکل است. همجنین اجزای خوراکی سیال از مخازن بیرون خواهند ریخت. پلت کردن همچنین میزان گردو غبار را در حین جابجایی کاهش خواهد داد.

 

خوراک های پلت هدر رفت مواد را کاهش می دهند.

 

حرارت در فرآیند پلت کردن موجب تخریب مهارکننده های رشد، مخمر ها و ارگانیسم های سمی خواهد شد.

 

     با پلت، افت ارزش تغذیه ای مواد مختلف کاهش خواهد یافت زیرا اکسیژن بین اجزای خوراکی تخلیه می شود.

 با توجه به مزایای زیاد پلت، این فرآیند نیازمند مصرف انرژی زیادی است. بنابراین محاسبه هزینه ها در هر تن پلت تولید شده از موارد مهم و قابل توجه برای تولیدکننده است. اما درک درست از پلت کردن، میزان نیاز به انرژی ورودی را کاهش داده و هزینه ها را در هر تن پایین نگه می دارد اما باید به اصول پایه این فرآیندسازی در مراحل ساخت توجه کرد.

 

  شکل های مختلف تولید

 

-         بلغور : این نوع مانند خوراک مش است. مخلوطی از مواد خوراکی با تغییرات جزئی است.

-         پلت : این محصول توسط عبور مواد از دای و حذف مواد نرم تولید می شود. پلت های خرد شده و ذرات نرم که قطر کمتری نسبت به پلت های سالم دارند توسط الک جدا می شوند.

-         Pelletized : پلت هایی که خاکه یا پلت های خرد شده ندارند. درصد موادنرم در پلت ها بستگی به فرمولاسیون خوراک دارد.

-         کرامبل : پلت های تولید شده از غلطک های کرامبل عبور کرده و تبدیل به تکه های ریز می شوند. تولید کرامبل کوچک یا بزرگ بستگی به تنظیم غلطک ها و سایز توری دارد. ذرات نرم نامطلوب بصورت گرانول برداشته می شوند.

-          کیوب : شامل شکل های مختلف گرد، مربعی یا بیضی شکل است. طول آنها معمولاً 2 تا 4 برابر قطر است. خاکه یا کیوب های خرد شده توسط الک جدا می شوند.

 
 

 
 
فاکتورهای موثر بر استحکام و مقاومت پلت
بعضی موارد بطور قابل توجهی بر مقاومت و استحکام پلت تاثیر می گذارند. استحکام به معنای تراکم و فشردگی و مقاومت به معنای پایداری پلت در برابر فشار یا تحمل در برابر شکستگی یا سایش است. پارامترهای قابل بررسی عبارتند از : اندازه ذرات، کاندیشنینگ بخار/ پیش حرارت، افزودن بایندر و روان کننده.
 
اندازه ذرات
اندازه ذرات یکی از مهمترین فاکتورهای موثر بر کیفیت پلت است. هر چه ذرات کوچکتر و نرمتر باشند مقاومت و استحکام پلت بیشتر می شود و در مقابل بزرگتر بودن ذرات، افزایش ترک خوردگی در سطح پلت را به دنبال دارد. ذرات کوچک تر چون سطح تماس بیشتری دارند پیوندهای داخلی بیشتری بین آنها تشکیل شده و فضای داخلی بین آنها از بین می رود. با کمک آسیاب چکشی می توان مواد راخرد نمود. با استفاده از توری با سایز 2/3 میلیمتر یا دامنه 2/3 تا 4 میلیمتر ( 4 در بالا و 2/3 در پایین) می توان در نهایت پلت هایی با کیفیت بالا تولید نمود.
 
پیش حرارت و کاندیشنینگ بخار
برای فعال کردن خاصیت چسبندگی بین ذرات( بایندینگ) وجود حرارت و رطوبت لازم است. با فعال شدن بایندرهای طبیعی مثل لیگنین، پروتئین و نشاسته، ذرات برای چسبیدن تحریک شده و بصورت متراکم درمی آیند. از طرفی حرارت و رطوبت موجب تسهیل خاصیت پلاستیسیته بین ذرات گردیده و بدین وسیله با افزایش سطح تماس، فضای بین ذرات از بین رفته و کیفیت پلت بهبود می یابد.
 
روان کننده ها و بایندرها

بسیاری از تولید کنندگان برای شکل گیری بهتر پلت از بایندر یا مواد روان کننده استفاده می کنند. یکی از رایج ترین روان کننده ها، روغن های گیاهی است که جهت کاهش سایش بین دای و مواد خوراکی مورد استفاده قرار می گیرد. از بایندرها برای بهبود استحکام پلت استفاده می شود.

 از جمله این بایندرها می توان به شامل لیگنوسولفونات کلسیم، کلوئیدها، نشاسته و هیدروکسید کلسیم اشاره نمود.

ازآسیاب چکشی برای خرد کردن مواد خوراکی مختلف استفاده می شود. آسیاب چکشی در فرآوری دانه های روغنی مثل سویا،آفتابگردان،کانولا و غیره و همچنین برای پوسته گیری دانه و کنجاله کردن آن ( مواد خوراکی با پروتئین بالا بعد از روغن گیری آسیاب می شوند) استفاده می شود.   مزایا آسیاب چکشی:   -         امکان استفاده برای دامنه زیادی از مواد -         قابل استفاده برای مواد فیبری و ترد -         هزینه خریداری کمتر نسبت به آسیاب غلطکی -         هزینه نگهداری پایین -         کارکرد ساده و راحت   معایب آن:   -         راندمان انرژی پایین تر نسبت به آسیاب غلطکی -         تولید حرارت بیشتر -         ایجاد سروصدا و گرد غبار بیشتر -         تولید ذراتی با اندازه های مختلف (یکنواختی کمتر)   بخش های مختلف آسیاب های چکشی شامل:   1-     موتور الکتریکی 2-     تغذیه کننده آسیاب (feeder ) 3-     محور اصلی آسیاب (rotor ) 4-     چکش ها 5-     الک یا توری آسیاب (screen ) 6-     خروجی آسیاب 7-     شاسی و پایه     میزان خرد شدن مواد به تعداد چکش، اندازه چکش، سایش آن ، سرعت ضربه ای، نیروی ماشین، صفحه توری، قطر منافذ باز توری و نرخ آسیاب و کیفیت غلات (رطوبت، سختی، تست وزن، دانسیته مواد و نوع غله) بستگی دارد.

2- آسیاب غلطکی   آسیاب غلطکی برای شکستن دانه یا سایر مواد فیبری استفاده می شود. این آسیاب ها موجب ورقه ای شدن دانه یا سایر مواد دیگر می شوند. در زمانی که دو نوع غله مختلف برای آسیاب کردن وجود داشته باشد از دو جفت آسیاب غلطکی استفاده می گردد. در استفاده از دو غله ذرت و سورگوم، ست غلطک های خرد کننده حاوی دو غلطک، یکی برای خرد کردن ذرات درشت (ذرت) و دیگری برای خرد کردن ذرات ریز (سورگوم) نیاز است. دو جفت آسیاب با دو سرعت چرخش مختلف در نظر گرفته می شود ( یک غلطک سریعتر از دیگری می چرخد) تا تمام مواد فیبری شامل دانه غلات محصولات پلت شده، دانه های روغنی و محصولات فرعی و سایر اجزای خوراکی دیگر را خرد نماید. از آسیاب های دارای سه جفت غلطک برای تولید خوراک از توده خوراک های مختلف مثل دانه های کامل، خوراک های میکس شده یا سایر ترکیبات استفاده می شود. معمولاً یک غلطک بطور ثابت وغلطک دیگر با توجه به فاصله بین رولرها تنظیم می شود. فاصله بین غلطک ها باید به آسانی قابل تنظیم بوده و بطور موازی از هم نصب گردند.     مزایا   -         راندمان بهتر انرژی -         توزیع یکنواخت ذرات -         سروصدا و گردوغبار کمتر     معایب   -         بی تاثیر یا تاثیر کم بر مواد فیبری -         تولید ذرات مستطیل شکل -         هزینه اولیه بالا ( بستگی به طراحی سیستم دارد) -         افزایش هزینه های نگهداری     اجزای تشکیل دهنده آسیاب غلطکی   1-     فیدر  2-     یک یا دو جفت یا بیشتر غلطک 3-     موتور الکتریکی آسیاب 4-     خروجی مواد آسیاب شده 5-     شاسی و پایه

انواع میکسر

میکسر عمودی vertical mixer

  این نوع میکسر، دارای مارپیچ عمودی است که در وسط مخزن اصلی میکسر قرار دارد. مواد خوراکی از قسمت پایین وارد شده و با استفاده از این مارپیچ به بالا کشیده می شوند. در بالای مخلوط کن این مواد به پایین (بر اساس نیروی جاذبه زمین) و روی مواد قبلی ریخته می شوند. این امر باعث چرخش مواد و مخلوط شدن تدریجی آنها  می گردد. میکسرعمودی در مقایسه با میکسر افقی از قابلیت کمتری برای تولید خوراک های  طیورو آبزیان برخوردار است.

برای تولید، کرامبل راندمان عملیات پلت بسیار مهم بوده و تحت تاثیر فاکتورهای زیادی قرار دارد. اگر هرکدام از فاکتورها، زیر حد استاندارد باشند مقدار و کیفیت پلت کاهش خواهد یافت.

1- کیفیت پلت : کیفیت پلت باید خوب باشد. پلت هایی با کیفیت مناسب، خاکه کمتری در کرامبلر تولید می کنند، بدین ترتیب خاکه کمتری به ماشین پلت بر می گردد و میزان تولید افزایش خواهد یافت. در پلت های سخت غلطک های کرامبلر بهتر از تیغه ها کارآیی دارند.

 

2-نرخ تولید خوراک : نرخ تولید غلطک های کرامبلر توسط نرخ تولید دستگاه پلت و کولر تعیین می شود. می توان با فیدر کولر یا بر اساس 85 تا 90 درصد زمان خوراک دهی مطابقت داده شود. در سرعت های بالاتر  و بارگیری زیاد غلطک ،تولید کرامبل با کیفیت پایین انجام خواهد شد. بعد از اینکه پلت از فیدر کولر خارج شد خوراک باید در امتداد طول غلطک پخش شود. توزیع غیر یکنواخت خوراک، محصول غیریکنواخت و همچنین ساییدگی غیریکنواختی نیز ایجاد خواهد کرد.

تميز بودن قطعات دستگاه، مدت فرآيند سازي، دما و رطوبت پايين، موارد اصلي براي توليد خوراك هاي سالم هستند. مهمترين مسئله در تولید خوراك، از بين بردن سالمونلا است كه در زمان فرآوري خوراك تخريب يا غير فعال شده و ساير باكتري هاي مضر نيز از بين بروند. حضور سالمونلا در يك بخش از دستگاه، به ساير قسمت هاي ديگر نيز سرايت خواهد كرد. در جدول پایین درصد حضور سالمونلا در بخش هاي مختلف دستگاه توليد خوراك نشان داده شده است. در بخش هايي از دستگاه كه رطوبت و دماي مناسب براي رشد ميكروب را داشته باشد، بيشترين تكثير و آلودگي اتفاق خواهد افتاد، بنابراين با شناسايي اين مناطق مي توان راهكارهاي مناسبي اتخاذ نمود. زمان و دما دو عامل اصلی برای از بین بردن میکروارگانیسم های بیماری زا هستند، اما از عواملی دیگری که بر تخریب حرارتی میکروارگانیسم ها تاثیرگذار هستند می توان به رطوبت یا فعالیت آب، سطوح چربی، نمک، کربوهیدرات ها،PH  ، مقدار پروتئین، تعداد ارگانیسم ها، سن آنها و ترکیبات مهارکننده اشاره نمود. تمام این عوامل می توانند بر مقاومت میکروارگانیسسم ها نسبت به حرارت پلت یا اکستروژن تاثیر داشته باشند. با وجود اینکه استفاده از حرارت جزو بهترین روش های کنترل سالمونلا می باشد ولی همیشه موثر نبوده و تیمارهای شیمیایی مثل اسیدهای آلی و فرمالدهید روش بهتری محسوب می شوند. البته در استفاده از این ترکیبات شیمیایی باید احتیاط نمود. اسیدهای آلی مانند اسيد فرميك و اسيد پروپيونيك در خوراك حيوانات مجاز بوده و بطور معمول استفاده مي شوند. در جدول زیر زمان مورد نیاز    ( دقیقه)  برای از بین رفتن 90 درصد سالمونلا در دما و رطوبت 10 و 15 درصد را مشاهده می کنید...

رویه غلطک از نظر سختی، طرح و زبری مختلف است.

غطک هایی با رویه تنگستن نسبت به سایر طرح ها در مدت طولانی تری دچار ساییدگی می شوند. ممکن است طول کارکرد این غلطک ها بیشتر از دای باشد و حتی با تعویض دای نیاز به جایگزینی نداشته باشند.

 رویه غلطک در انواع  موجی شکل، انتهای باز یا بسته و یا در طرح های مارپیچ ساخته می شود. ایجاد فرورفتگی در سطح غلطک موجب برش های نامناسبی در حین کار شده و عملیات را دچار مشکل می کنند.

در صورت ممکن استفاده از غلطک های جدید باید همزمان با دای جدید انجام شود. تعویض تنها یک غلطک کیفیت پلت و راندمان را کاهش و هزینه های تولید را افزایش می دهد

 رویه های غلطک بر اساس عرض دای و پوشش تمام منافذ آن طراحی می شود. بخش های مختلف غلطک، شرایط گردش در مرکز را فراهم  می کند. به چند دلیل ممکن است غلطک ها خارج از تنظیم کار کنند:...

يكي از فاكتورهاي مهم در راندمان آسياب چكشي محاسبه سرعت ضربه اي چكش هاست. سرعت ضربه اي يعني سرعت چكش در نوك آن. 

سرعت ضربه اي تاثير معني داري بر اندازه ذرات توليد شده دارد. سرعت ضربه اي بالا نسبت به سرعت هاي پايين تر، مواد     نرم تري ايجاد مي كند. برای بهبود عملکرد آسیاب چکشی باید سرعت ضربه ای و سایز منافذ توری با هم مطابقت داشته باشد. جهت آسیاب نرم و یا آسیاب مواد فیبری و سخت از سرعت ضربه ای بالا یعنی بیش از 90 متر بر ثانیه و توری های 3 میلیمتری ( و یا کوچکتر) استفاده نمایید. برای آسیاب مواد درشت و ایجاد یکنواختی بیشتر در تولید استفاده از سرعت ضربه ای پایین (کمتر از 65 متر بر ثانیه) و توری های 4 میلیمتری و یا بزرگتر بهتر است. فضای توری آسیاب چکشی معمولاً 10 تا 20 اینچ مربع در هر اسب بخار در نظر گرفته می شود که معادل 85 تا 170 سانتیمتر مربع در هرکیلووات ساعت است. برای آسیاب غلات و موادی که آسیاب آنها راحت است به ازای هر اسب بخار 12 تا 16 اینچ مربع یعنی معادل 100 تا 140 سانتیمتر مربع در هر کیلووات ساعت بکار می رود. برای مواد فیبری و سخت 14 تا 20 اینچ مربع به ازای هر اسب بخار استفاده می شود که معادل 120 تا 170 سانتیمتر مربع در هر کیلووات ساعت     می باشد. هر چه نسبت اینچ مربع به اسب بخار کمتر باشد میزان حرارت تولید شده بیشتر و هدر رفت رطوبت نیز بالاتر خواهد بود. از طرفی هر چه این نسبت کمتر باشد مواد آسیاب شده نرمتر خواهند شد. بالا بودن این نسبت نشان دهنده ظرفیت و راندمان بالاتر است.

كيفيت پلت

براي اندازه گيري كيفيت پلت از شاخص مقاومت پلت (PDI ) استفاده مي شود. اين شاخص درصد پلت هاي سالم را بعد از جابجايي و حمل و نقل نشان داده كه محاسبه آن توسط تست هولمن و Kahl انجام مي شود. در تغذيه پرندگان گوشتي معمولاً از كيفيت هاي مختلف استفاده مي گردد. به عنوان مثال PDI در تغذيه اردك 96 درصد، بوقلمون 90 درصد و براي جوجه هاي گوشتي 80 درصد، مطلوب است.